Chemikalieninjektionspumpen (auch bekannt als Dosier- oder Dosierpumpen) werden zum Einbringen oder Pumpen von Chemikalien in Rohrleitungen, Flüssigkeitsströme, Lagertanks oder in Industrien wie Landwirtschaft, Öl/Gas, Wasser-/Abwasserbehandlung usw. verwendet. Sie haben viele Funktionen, einschließlich Frostschutzmittel, Korrosionshemmung, Reibungsreduzierung, Hemmung der Rohrverschmutzung, Produktreaktionskatalysatoren, chemische Migration in Anwendungen wie: Düngemittel, Herbizide, Pestizide, Fungizide, Nematizide und Wachstumsregulatoren für den Transport durch Bewässerungssysteme. Typischerweise werden chemische Injektionspumpen von AC- oder DC-Motoren angetrieben, und in Anwendungen mit Gleichstrommotoren verwenden chemische Injektionspumpen typischerweise DC-Permanentmagnetmotoren. Bürstenlose Gleichstrommotoren werden auch in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Energieeffizienz und erweiterte Funktionalität erfordern, wie z. B. die Durchflussmessung von chemischen Reagenzien.
Chemisches Strahlpumpensystem
Ein chemisches Injektionspumpensystem besteht normalerweise aus einer Pumpe, einem Schieber, einem Rückschlagventil, einer Antriebsmaschine (Motor), einem Vorratstank, einem Filter, einem Richtungsventil und einer Verriegelung. Sie pumpen präzise kontrollierte Flüssigkeitsmengen aus einem Lagertank in ein System, das chemische Zusätze erhält, indem sie Kolben-Verdrängungspumpen verwenden, die von Gleichstrommotoren mit variabler Drehzahl angetrieben werden, die die richtige Geschwindigkeit basierend auf der Fahrgeschwindigkeit gewährleisten.
Die Typen von Verdrängerpumpen, die in chemischen Injektionspumpensystemen verwendet werden, sind Membranpumpen und Plungerpumpen. Membranpumpen pumpen Chemikalien durch ein elektromagnetisches Solenoid, das mit der Membran der Pumpe verbunden ist, und wenn das Solenoid von einem Steuerkreis erregt wird, bewegt es die Membran, die wiederum das chemische Additivfluid unter Druck aus dem Pumpenauslass ausstößt. Wenn das Solenoid entregt wird, kehrt die Membran in ihre ursprüngliche Position zurück und saugt mehr chemische Flüssigkeit in den Einlass der Pumpe, und der Zyklus wiederholt sich, wenn das Solenoid erregt und entregt wird. Kolbenpumpen verwenden hin- und hergehende, einfach oder doppelt wirkende Zylinder, um chemische Flüssigkeit in die Pumpe zu saugen und sie am Auslassende der Pumpe abzugeben. Sie werden in Messanwendungen verwendet, um einen vorbestimmten Flüssigkeitsfluss bereitzustellen.
Verwendung von Gleichstrommotoren in chemischen Einspritzpumpen
Gleichstrommotoren fungieren als Antriebsmaschinen für chemische Einspritzpumpen, Motoren sind kostengünstiger als motorbetriebene Antriebsmaschinen und sie sind kostengünstiger zu installieren und zu warten. Außerdem entstehen dem Elektromotor keine externen Kosten in Bezug auf Kraftstoff- oder Emissionsvorschriften. Einige chemische Injektionspumpensysteme sind solarbetrieben, was einen weiteren Kosteneinsparungsvorteil bietet. Solarstromsysteme verwenden Solarzellen, um durch den photovoltaischen Effekt elektrischen Strom zu erzeugen, der mit einem Batteriepaket verbunden ist, das wiederum einen Gleichstrommotor antreibt, um eine Pumpe anzutreiben.
Zwei Arten von Motoren werden üblicherweise in Motoren für chemische Injektionspumpen verwendet: DC-Permanentmagnetmotoren und bürstenlose DC-Motoren, DC-Permanentmagnetmotoren haben abgedichtete Lager und Hochleistungsbürsten, die die Vorteile eines geringen Strom-/Leistungsverbrauchs, einer hohen Zuverlässigkeit und eines geringen Wartungsaufwands bieten . Bürstenlose Gleichstrommotoren werden in Anwendungen eingesetzt, die Dauerbetrieb, variable Drehzahl und hohes Drehmoment erfordern, um selbst bei Druckänderungen eine konstante Pumpendrehzahl aufrechtzuerhalten. Bürstenlose Gleichstrommotoren mit digitalen Steuerungen bieten Chemikalieneinspritzpumpen den zusätzlichen Vorteil, dass sie die Präzision und Genauigkeit der Einspritzraten verbessern, eine Übereinspritzung verhindern und die Ausschussraten entsprechend reduzieren.
