Analyse und Verbesserung der Verarbeitungstechnologie des Halbachsgetriebes

Analyse und Verbesserung der Verarbeitungstechnologie des Halbachsgetriebes

Derzeit gibt es ungefähr zwei Arten von Verarbeitungsprozessen für die Differential-Halbwellengetriebemaschine:

1 qualifizierter Feinschmiedeblatt → Kaltbeschneiden → Kugelstrahlen → Bohren → kleine Stirnfläche, Innenbohrung → Außenkreis, Montagefläche, Hinterkegel → Innenverzahnung freigeben → Wärmebehandlung → Außenkreis schleifen, Montagefläche.

Der Hauptprozess in Prozess 1 ist in Abbildung 4 dargestellt.

Bohren - kleine Stirnfläche, Innenloch - Außenrund, Montagefläche, Hinterkegel - Außenkreis schleifen, Montagefläche

2 qualifiziertes Präzisionsschmieden von Rohlingen → Kugelstrahlen → kleine Stirnfläche, Außenkreis, Montagefläche, Hinterkegel → Kaltschneiden → Bohren, Innenloch → Innenkerbverzahnung → Wärmebehandlung → Außenkreis schleifen, Montagefläche.

Kleine Stirnfläche, Außenkreis, Montagefläche, Hinterkegelbohren, Innenloch - Außenkreis schleifen, Montagefläche

Vergleicht man die heiße Front und die heiße Nachbearbeitung der obigen beiden Halbwellenräder, ist ersichtlich, dass es in Prozess 1 viele heiße Vorprozesse gibt, die zu mehr Verarbeitungsausrüstung, mehr Arbeitskräften und einer schwierigen Qualitätskontrolle führen.

Der thermische Nachbearbeitungsprozess in den beiden Prozessen unterscheidet sich buchstäblich nicht, aber aus dem Prozessdiagramm ist ersichtlich, dass der grundlegende Unterschied zwischen den beiden darin besteht, dass die Positionierungskriterien während der Verarbeitung unterschiedlich sind.

Prozess 1 basiert auf dem Positionieren und Schleifen der inneren Keilnut. Der Hersteller, der den Prozess ausführt, darf nur die Anforderungen des Musters und das mechanische Verhalten des Achsenherstellers gemäß der Akzeptanz der Abbildung erfüllen. Es gibt kein Arbeitsprinzip aus dem Differential. Das kurzfristige Verhalten des Arbeitszustands des Getriebes sowie die Kraft und das Drehmoment der Übertragung werden sorgfältig analysiert. Die Innenverzahnung des Halbachsgetriebes ist auf die Außenverzahnung der Achse des Wagens abgestimmt. Es handelt sich um eine Spielpassung, die nur das Drehmoment überträgt, das durch die unterschiedlichen Winkelgeschwindigkeiten der beiden Achsen der beiden Achsen erzeugt wird, die durch das Drehen der linken und rechten Räder verursacht werden.

Wenn es gemäß dem Muster des Benutzers mechanisch kopiert wird, um mit dem internen Spline als Referenz fertig zu werden, müssen die Erfassung der Endfläche, des Endes des äußeren Kreises und des radialen Ausschlags zwangsläufig durch den Spline verformt werden der innere Spline (im Hinblick auf die aktuellen heimischen Rohstoffe, Abschrecköl) Und der gegenwärtige Zustand des Abschreckvorgangs, die Wärmebehandlungskeilverformung ist schwierig, um eine wirksame und stabile Steuerung zu erhalten, wie in anderen Ländern) und schwächt die Kontrolle des Rings Ausrüstung.

Darüber hinaus wird das thermische Nachbearbeitungsverfahren der inneren Spline-Positionierungsausdehnung häufig durch die unterschiedliche Verformung des inneren Splines und die unregelmäßige Form verursacht, so dass die Verjüngung und die Elliptizität des Spline-Lochs unterschiedlich sind und das Zahnrad davon Bauteil befindet sich in der Kegelwelle. Die axiale Position des Oberteils ist unterschiedlich, und die Höhe der geschliffenen Getriebemontagefläche ist ebenfalls groß, so dass der Installationsabstand der gleichen Charge des Halbachsgetriebes äußerst instabil ist. Der axiale Spalt des zusammengesetzten Halbwellengetriebes der Differentialbaugruppe ist instabil, und das Phänomen der Punktekarte und der große Spalt während des Rotationsprozesses treten häufig auf, so dass die Montagearbeiter an der Montagelinie häufig die Einstelldichtung wechseln und die Montageeffizienz beeinflussen. Wenn die Baugruppe nachlässig ist, wird nicht festgestellt, dass der Spalt zu groß ist, was dazu führt, dass sich das Differential abnormal dreht, was zur endgültigen Demontage der Baugruppe führt.

In dem Verfahren 2 wird die Zahnform positioniert, die kleine Endfläche wird gedrückt, die Montagefläche und der äußere Kreis werden geschliffen, und die Rechtwinkligkeit oder die Endfläche der Montagefläche relativ zu dem äußeren zylindrischen Zapfen wird leicht sichergestellt Der äußere Kreis und die Montagefläche sind die Referenz. Der Anti-Mess-Kegelradzahnkranz ist auch innerhalb von 0,08 mm leichter zu kontrollieren. Dies ist eine gute Garantie für die besonderen Eigenschaften des äußeren Kegelradkreises, der Montagefläche und des Zahns Form und andere geometrische Toleranzen, Der Erkennungsstandard wird schließlich mit der abschließenden umfassenden Erfassung des Zahnrads, d. h. basierend auf dem Außenkreis und der Montagefläche des Halbwellenrads, und der Innenbohrung und der Kugeloberfläche des Zahnrades vereinheitlicht Planetengetriebe werden als Referenz verwendet, und der oben erwähnte Abrollvorgang wird am speziellen umfassenden Detektor des Kegelradgetriebes überprüft. Der Erfassungsbereich des Installationsabstandes eines Zahnradpaares, die Größe des Seitenspalts, die Größe und Position der Kontaktfläche der Zahnoberfläche und dergleichen sind der tatsächlichen Wiedergabe des Zusammenbaus, der Erfassung und des Arbeitszustands ähnlich im Differentialgehäuse.

Dadurch wird im Wesentlichen die Gleichmäßigkeit der Positionierungsreferenz, der Erfassungsreferenz und der Montagereferenz oder der Arbeitsreferenz während der Bearbeitung des Differentialkegelrads verwirklicht, was zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit des Zahnrads und zum Vermeiden des durch das Werkzeug verursachten Präzisionsverlusts von Vorteil ist Referenzumwandlung, wodurch die Verwendung des Getriebes verbessert wird. Leben.