Vergleichende Analyse verschiedener Bearbeitungsvorteile der Maschinenbasis
Die spanende Bearbeitung ist ein äußerst wichtiger Teil des Motorherstellungsprozesses. Viele der "Leiren" -Fehler, die unerklärlich sind oder "Floh" sind, hängen meistens mit dem Motorrahmen zusammen. Hier beteiligen Sie sich an verschiedenen Maschinenbasis plus Programmvergleich und erläutern die Vor- und Nachteile verschiedener Verarbeitungsverfahren.
Vergleichende Analyse verschiedener Maschinenbearbeitungspläne
Die Bearbeitung der Basis hängt eng mit der Herstellung des Kerns und der Bearbeitung des Stators zusammen. Bei der Festlegung des Bearbeitungsplans müssen sowohl die Kernfertigung als auch die Statorbearbeitung berücksichtigt werden. Das Schema zum Sicherstellen des Innenumfangs des Kerns und der Koaxialität der Enden des Kerns kann in fünf Arten unterteilt werden: Ein Lichtstop, ein Innenkern eines Leichtstatorenkerns, ein Außenkreis eines Lichtstatorpakets, zwei nicht nur "und" zwei licht ".
● Bei der Light-Stop-Lösung werden die Innen- und Außenringe des Statorkerns nicht bearbeitet. Nach dem Einpressen in die Basis befindet sich der Innenumfang des Eisenkerns am Innenumfang des Eisenkerns. In dem inneren Schema des leichten Statorkerns ist der innere Kreis des Eisenkerns grob mit dem Basissitz als Bezug geerdet. In dem äußeren Schema des leichten Statorkerns wird der äußere Kern des Eisenkerns mit dem inneren Kreis des Kerns als Referenz gedrückt und in die Basis gedrückt. Danach wird keine Bearbeitung ausgeführt. Bei dem "Zwei nicht nur" -Schema werden der Innen- und der Außenring des Statorkerns nicht mechanisch bearbeitet, und der Maschinensitz wird nach dem Einpressen in den Rahmen nicht mehr bearbeitet. Bei dem "Zwei-Licht" -Schema werden der innere Ring des feinen Eisenkerns und das Ende des anderen Endes der Basis als Bezug für den Basissitz des fertigen Wagens an einem Ende verwendet.
● Entsprechend dem unterschiedlichen Bearbeitungspositionsdatum kann die Bearbeitung der Basis auch in zwei verschiedene Bearbeitungsschemata unterteilt werden. Die erste Lösung besteht darin, den Anschlag und die Endfläche als Bezugsebene für die Positionierung zu verwenden. Die zweite Lösung besteht darin, die Fußebene und das Fußloch als Bezugsebene für die Positionierung zu verwenden.
Bei der Bearbeitung wird zuerst die Referenzebene bearbeitet und dann werden die anderen Teile durch die Referenzebene bearbeitet. Bei dem Lichtstoppschema wird der Stopp aufgrund des Einpressens des Eisenkerns in die Maschinenbasis verformt, und die Rundheit des Stopps ist nach dem feinen Wagenstopp besser. Beseitigen Sie den Fehler, der durch Bearbeitung, Kernherstellung und Montage mit dem feinen Wagenstop entsteht, um die erforderliche Koaxialität zu erreichen. Daher wird die Koaxialität des Stators hauptsächlich durch die Genauigkeit und den Positionierungsfehler des Reifenaufweitungswerkzeugs bestimmt, das im Endanschlag verwendet wird. Bei der Bearbeitung der Basisteile kann die Koaxialität und Genauigkeit des Anschlags und des Innenkreises gesenkt werden, was für die Kombinationsmaschinenbearbeitung oder die automatische Linienbearbeitung von Vorteil ist. Es gibt jedoch mehr als einen Lichtstop-Prozess, wodurch mehr als eine Maschine benötigt wird. Beim Anhalten der Oberfläche und des feinen Fahrzeugs sollten geeignete Maßnahmen getroffen werden, um zu verhindern, dass Eisenspäne in die Wickelenden fallen und die Wicklungen beschädigen.
● Bei dem inneren Schema des optischen Statorkerns wird die Koaxialität des Stators durch Positionieren des fertigen Wagens oder Schleifen des inneren Kreises des Eisenkerns erreicht, wodurch die Anforderung an die Koaxialität des inneren Kreises und des Endes verringert werden kann Basis und Stanzen Die Genauigkeit des inneren Kreises und die Koaxialität des inneren und äußeren Kreises. Das Beenden des Wagens oder das Schleifen des Innenkreises des Kerns erhöht jedoch den Eisenverbrauch und verschlechtert die Leistung. Mit Ausnahme von Sonderfällen wird dieses Schema im Allgemeinen nicht verwendet.
● Im äußeren Schema des optischen Statorkerns werden die Genauigkeit des äußeren Kreises des Kerns und die Koaxialität des inneren und äußeren Kreises des Kerns durch den äußeren Kreis des fertigen Wagens auf der Grundlage des inneren Kreises nach dem Kern erreicht ist eingepresst. Es kann die Genauigkeit des äußeren Kreises des Stempels und die Anforderungen an die innere Koaxialität lockern. Wenn der Kern draußen bearbeitet wird, sind die Schneidbedingungen schlecht und das Werkzeug wird mit einem Einzelmesser-Drehwerkzeug bearbeitet, und die Werkzeugstandzeit ist kurz. Da der Kern nach dem Einpressen nicht in den Rahmen gedrückt wird, sind auch die Genauigkeit und Koaxialität des Rahmens hoch.
● Beim "Zwei-nicht-nur" -Schema hängen die Genauigkeit und Koaxialität des Stators vollständig von der Bearbeitungsqualität der Teile ab, und die Bearbeitungsqualität des Stanzstücks, des Kerns und der Basis müssen hoch sein. Nach dem Einpressen des Eisenkerns in die Maschinenbasis entfällt jedoch der Endbearbeitungsprozess, und die Fließlinie wird nicht zurückgeführt, und der Arbeitsweg der Werkstatt kann leicht vernünftig arrangiert werden.
● Beim "Zwei-Licht" -Schema wird die Koaxialität des Stators durch Positionieren des inneren Kreises des fertigen Eisenkerns und des anderen Endes des Anschlags erreicht, wodurch die Genauigkeit des inneren Kreises des Stempels und die Koaxialität des Stempels gelockert werden können innere und äußere Kreise, aber der innere Kreis des Fahrzeugkerns erhöht auch den Eisenverbrauch. Diese Lösung wird manchmal bei der Statorbearbeitung von Asynchronmotoren mittlerer Größe verwendet.
Analyse und Vergleich zweier verschiedener Verarbeitungsdatenschemata
● Der Vorteil des ersten Bearbeitungsschemas besteht darin, dass der Hauptprozess (Bearbeitung der Endfläche, des Stopps und des Innenkreises) durch eine Universal-Horizontal- oder Vertikaldrehmaschine verarbeitet wird, die eine große Vielseitigkeit aufweist. bequemes Spannen und hohe Verarbeitungseffizienz; einfacher Prozess Master; der Umfang der Basis ist gerade; Die Höhe des Zentrums ist leicht zu garantieren. Es gibt drei Nachteile: (1) Die beiden Enden des Anschlags und der Innenkreis werden nicht in einer Aufspannung bearbeitet. Der durch Positionieren und Klemmen verursachte Fehler macht die Koaxialität eines Endanschlags und des anderen Endanschlags und des Innenkreises niedriger. . Insbesondere wenn das Endstück so verschlissen ist, dass es nicht sauber gehalten werden kann, ist die geometrische Toleranz zu groß. (2) Bohren des Bodenlochs nach der End- und Innenkreisbearbeitung, da die Positionierung der Bodenlochbohrform unpraktisch ist, neigt der Abstand zwischen dem Fußloch und der Mittellinie der Basis zur linken und rechten Asymmetrie. (3) Der Positionierungsbereich der Mündung ist klein und kann aufgrund der Klemmung leicht verformt werden, wenn die Mündung und der Innenkreis bearbeitet werden.
● Der Vorteil des zweiten Verarbeitungsschemas besteht darin, dass die Ebene als Referenzposition für die Positionierung verwendet wird, was stabil und zuverlässig ist. die beiden Enden des Basissitzes und des inneren Kreises können in einer Aufspannung bearbeitet werden, und die Koaxialität ist hoch; Sparen der Lade- und Entladezeit, zuerst Bearbeitung des Fußes nach dem Finishen Der innere Kreis des Autos kann die Verformung der Klemmung reduzieren. Die Nachteile sind vier; (1) die Genauigkeit der Fußebene ist hoch; (2) Der Innenkreis wurde aufgrund der Verarbeitung der Fußebene nicht bearbeitet, und der Umfang der Fußebenenverarbeitung beeinflusst die Innenkreisverarbeitung. Es ist nicht leicht, die Gleichmäßigkeit der Wandstärke der Basis und die Genauigkeit der Mitte sicherzustellen. (3) hohe Anforderungen an Ausrüstung und Verarbeitungstechnologie; (4) Arbeitszeiten und Kosten erhöhen.
Dies zeigt, dass das erste Verarbeitungsschema leicht zu beherrschen ist, die Verarbeitungseffizienz hoch ist und die Qualität garantiert ist. Daher wird es am häufigsten in Fabriken verwendet. Wenn jedoch die Bearbeitung der Basis zur automatischen Linie entwickelt wird, muss der Spannzustand des Werkstücks an jeder Station unverändert bleiben.
Dies ist beim Positionieren in der Fußebene einfacher, sodass das zweite Bearbeitungsschema verwendet wird. Um die hohe Genauigkeit der Mitte der Maschinenbasis zu gewährleisten, wird der Bearbeitungsprozess der Fußebene im Allgemeinen in zwei Schritte des Schruppfräsens und des Fertigfräsens unterteilt, die vor und hinter den Düsen und den Innenkreisbearbeitungsschritten angeordnet sind .
