Autofirmen sehen es schnell an, 20 praktische Werkzeuge für das Qualitätsmanagement
Six Sigma ist ein Implementierungsprinzip und eine Technologie, die die Qualität des Prozessmanagements von Unternehmen streng, zentral und effizient verbessern kann. Mit dem perfekten Streben nach „Null-Fehlern“ werden die Qualitätskosten erheblich gesenkt und letztendlich die Verbesserung der finanziellen Ergebnisse und der Wettbewerbsfähigkeit erreicht. Durchbruch. Welche Werkzeuge müssen Sie beim Erlernen von Six Sigma beherrschen? Schau mal.
1. Schlanke Produktion
Lean Production (LP) ist ein vom Massachusetts Institute of Technology im Jahr 1990 vorgeschlagenes Fertigungsmodell, das auf der Erforschung und Zusammenfassung der Produktionsmethoden von Toyota im Internationalen Automobilprojekt basiert. Im Kern geht es darum, alle „Abfälle“, einschließlich Inventar, zu beseitigen und eine Reihe spezifischer Methoden zu diesem Ziel zu entwickeln, die schrittweise ein einzigartiges Produktionsmanagementsystem bilden.
Lean Production ist eine Veränderung durch Systemstruktur, Personalorganisation, Betriebsmodus sowie Angebot und Nachfrage auf dem Markt, so dass sich das Produktionssystem schnell an die sich ändernden Bedürfnisse der Benutzer anpassen kann und alle nutzlosen und überflüssigen Dinge im Produktionsprozess rationalisiert werden können endlich enthalten Die besten Ergebnisse in allen Bereichen der Produktion, einschließlich Marktangebot und Marketing.
2, Kano-Modell
3, POKA-YOKE
Die grundlegenden Konzepte von POKA-YOKE umfassen im Wesentlichen die folgenden drei Aspekte:
(1) Lassen Sie niemals einige defekte Produkte erscheinen. Um ein Unternehmen von Weltklasse zu werden, muss es nicht nur konzeptionell, sondern auch "0" -Defekte sein.
(2) Der Produktionsstandort ist eine komplexe Umgebung. Alles kann jeden Tag passieren. Fehler führen zu Mängeln und Mängel führen zu Unzufriedenheit der Kunden und Ressourcenverschwendung.
(3) Fehler können nicht beseitigt werden. Wir müssen sie jedoch rechtzeitig finden und korrigieren, damit Fehler keine Fehler bilden.
4. Bereitstellung von Qualitätsfunktionen (QFD)
Quality Function Deployment (QFD) ist eine mehrstufige deduktive Analysemethode, die Kunden- oder Marktanforderungen in Designanforderungen, Komponenteneigenschaften, Prozessanforderungen und Produktionsanforderungen umwandelt. Es spiegelt marktorientierte und Kundenanforderungen wider. Das Leitprinzip der Produktentwicklung allein. In dem robusten Entwurfsmethodensystem spielt die Implementierung der Quality Function-Funktion eine wichtige Rolle. Es ist der führende Schritt zur Entwicklung eines robusten Designs, mit dem die wichtigsten Verknüpfungen der Produktentwicklung, der Schlüsselkomponenten und der Schlüsselprozesse ermittelt und das Design auf Stabilität optimiert werden kann. Die Implementierung wies die Richtung aus und identifizierte das Objekt. Dadurch werden die gesamten Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten der Produkte eng mit den Anforderungen der Kunden verknüpft, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte auf dem Markt verbessert und der Erfolg der Produktentwicklung sichergestellt wird.
Gemäß der Literatur kann der Produktentwicklungszyklus unter Verwendung des QFD-Verfahrens um ein Drittel verkürzt werden, die Kosten können um die Hälfte reduziert werden, die Qualität wird stark verbessert und die Ausgabe wird vervielfacht. Die Entwicklung von Qualitätsfunktionen ist in der US-amerikanischen Zivil- und Verteidigungsindustrie sehr populär geworden. Sie wird nicht nur für spezifische Produktentwicklungen und Qualitätsverbesserungen angewendet, sondern auch von großen Unternehmen als Qualitätspolitikentwicklungs- und Projektmanagementziele verwendet.
5, SOW
Die Stellenbeschreibung gibt die Arbeit an, die die Vertragsparteien während der Vertragslaufzeit abschließen sollten, wie Programmdemonstration, Design, Analyse, Test, Qualitätskontrolle, Zuverlässigkeit, Wartbarkeit, Unterstützbarkeit, Standardisierung und Messsicherheit.
Projekte, die der anderen Partei zur Verfügung gestellt werden sollten, z. B. Schnittstellensteuerungsdateien, Hardware, Computersoftware, technische Berichte, Zeichnungen, Materialien und Zeitpunkt für die Durchführung von Überprüfungen, so dass die Stellenbeschreibung die Anforderungen des Kunden in Form von Vertragsdokumenten weiter präzisiert. Die Arbeit, die der Auftragnehmer ausführen muss, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen, macht das Produktmanagement und die Qualitätssicherung auf der Grundlage der Rechtsgrundlage und wird für Partei A (Kunde) zu einem wirksamen Werkzeug, um die Qualitätskontrolle bei Partei B (Contracting) durchzuführen Einheit). Detaillierte Anforderungen für die Stellenbeschreibung finden Sie in GJB2742A-2017. Der Inhalt der Jobbeschreibung ist eine wichtige Eingabe für die Implementierung der Qualitätsfunktion.
6, WBS
Die Hierarchie konzentriert sich auf Produkte, die entwickelt und produziert werden sollen, und besteht aus Produktprojekten (Hardware und Software), Serviceprojekten und Datenprojekten.
Die Anwendung der PSP-Hierarchie in der Arbeit der Qualitätsfunktionsentwicklung und des Systemdesigns unter Bezugnahme auf die von GJB2116-94 gegebene Umriss-PSP wird die Konzeption von Produktfunktion, Struktur und Entwicklungsarbeit erheblich erleichtern und zur Arbeit von QFD und beitragen System-Design. Die Fertigstellung trägt auch zur Vorbereitung der Stellenbeschreibung (SOW) bei. WBS ist ein wirksames Instrument für die Implementierung von System Engineering Management für die Entwicklung von Waffen und Ausrüstungen sowie eine Garantie für die Integrität des Designs. Die Prinzipien und Ideen von WBS sind gleichermaßen auf alle Arten von großen, komplexen und hochtechnologischen zivilen Produkten anwendbar.
7, gleichzeitiges Engineering
8, Parameterdesign
Die Grundidee des Parameterentwurfs ist die Minimierung der Auswirkungen von externen, internen und Produktstörungen, indem die optimale Kombination aller Parameter (einschließlich Rohmaterialien, Teile, Komponenten usw.) im System ausgewählt wird, so dass die Qualitätsmerkmale der Parameter berücksichtigt werden entworfene Produkte schwanken. Klein, gute Stabilität. Darüber hinaus werden in der Parameter-Designphase im Allgemeinen die Komponenten mit dem niedrigsten Qualitätsniveau, die die Umgebungsbedingungen und die kostengünstige Verarbeitungsgenauigkeit erfüllen, für das Design ausgewählt, so dass sowohl die Qualität als auch die Kosten des Produkts verbessert werden.
Das Parameterdesign ist ein Problem mit mehreren Faktoren. Da der Einfluss von drei Arten von Störungen auf die Fluktuation des Produktqualitätskennwerts betrachtet wird, wird das Entwurfsschema mit guter Entstörungsleistung untersucht, so dass der Parameteraufbau viel komplizierter ist als der orthogonale Testaufbau. Dr. Taguchi verwendete die innere orthogonale Tabelle und das direkte Produkt der äußeren orthogonalen Tabelle, um das Versuchsschema anzuordnen, und das Signal-Rausch-Verhältnis als Stabilitätsindex der Produktqualitätsmerkmale für die statistische Analyse.
