Strukturelle Beweglichkeit der Motorwelle
Ausreichende Festigkeit und Steifigkeit sind Voraussetzungen für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb der Motorwelle. Insbesondere für große und mittlere Motoren sollten sie streng nach den tatsächlichen Arbeitsbedingungen geprüft oder vorgeführt werden. Darüber hinaus muss jedoch die Verarbeitbarkeit der Motorwellenstruktur auch bei der Konstruktion der Motorwelle ernst genommen werden, was häufig übersehen wird, was die Bearbeitungsgenauigkeit und die Verarbeitungseffizienz ernsthaft beeinträchtigt. Xiaobian diskutiert heute dieses Thema und spricht über die Bestimmung der Strukturparameter des Schafts.
● Der Schnittbetrag für die Wellenbearbeitung sollte minimal sein
Der Schneidbetrag der Welle wird im Allgemeinen durch den Prozessfaktor K der Welle gemessen, und K wird gemäß Gleichung (1) berechnet.
K = QZ / QB ........................ (1)
In Formel (1):
QZ - Bruttogewicht;
QB - das Gewicht der Welle nach der Bearbeitung.
Normalerweise ist K = 1,15 bis 1,3. Das Design sollte die unnötigen vorstehenden Schultern minimieren und den Durchmesserunterschied zwischen den Schritten reduzieren, um den Zweck der Verringerung des Prozessfaktors K zu erreichen.
● Die Anzahl der Schritte der Achse sollte so weit wie möglich reduziert werden
Je weniger Schritte erforderlich sind, desto bequemer ist die Verarbeitung. Insbesondere bei der Verwendung der automatischen Werkzeugmaschinenbearbeitung ist die Anzahl der Schritte gering, um die Werkzeugeinstellung bequemer zu gestalten.
● Die Länge der Verbindung zwischen der Welle und der Halterung sollte nicht zu groß sein.
Die zusammenpassenden Teile der Welle und der Halterung der mittleren und großen Motoren sind in Fig. 1 gezeigt. Wenn alle Durchmesser D verwendet werden, ist der Presshub der Presswelle die volle Länge L1, und die Kontaktfläche ist groß. Der erforderliche Druck ist ebenfalls groß und die Kontaktfläche ist leicht verkratzt.
Nach der verbesserten Struktur ist der Durchmesser des mittleren Abschnitts auf D-2 reduziert. Als nicht zusammenpassendes Teil unterscheidet sich der Durchmesser der zusammenpassenden Teile an beiden Enden um 1 mm, und der Presshub wird auf L2 verkürzt, was die obigen Nachteile überwindet. Die radiale Positionierung der Verbindung der L2-Abschnitte an beiden der Klammer zugewandten Enden ist ausreichend zuverlässig.
Auf den ersten Blick scheint die Erhöhung der Anzahl der Schritte die Verarbeitungsschwierigkeiten zu erhöhen. Tatsächlich werden solche großen Wellen nicht mit automatisierten Werkzeugmaschinen bearbeitet, und die Anzahl der Schritte hat keinen großen Einfluss auf die Werkzeuganforderungen. Nachdem der Durchmesser des mittleren Abschnitts reduziert wurde, ist die Länge des fertigen Autoteils (L2 + L2) kürzer als der ursprüngliche Wert L1, und die Qualität des fertigen Autos ist auch relativ einfach zu gewährleisten. Die Verbindung zwischen der Welle und der Halterung kann auch in zwei Strukturen mit einem Durchmesserunterschied von 1 mm hergestellt werden, wie in 2 gezeigt.
● Die Breite der Keilnut sollte so gleichmäßig wie möglich sein und auf derselben Stromschiene platziert werden, damit alle Keilnuten in einer Aufspannung ausgefräst werden können.
Gemäß der nationalen Norm wird die Breite der Keilnut des Wellenendes gemäß dem Durchmesser der Wellenverlängerung bestimmt. Bei der Motorkonstruktion sollte die Breite der anderen Keilnuten so groß sein wie die Breite der Keilnut des Wellenendes. Aufgrund der Vielseitigkeit einiger Komponenten (wie beispielsweise Schleifringvorrichtungen usw.) ermöglicht die Passfedernut des Passabschnitts manchmal eine andere Breite als die Passfedernut der Schaftverlängerung.
● Die Mittellöcher an beiden Enden sollten gleich groß sein
Dies erleichtert die maschinelle Bearbeitung, und das Mittelloch ist vorzugsweise eine B-Struktur mit 120 Schutzkegelbohrungen (siehe Abbildung 3).
Bild 3
● Wenn die Stärke der Welle zulässig ist, sollte die Schleifmaschine mit einer Schleifscheibenüberlaufnut ausgestattet sein. Die Breite der Überlaufrille und die Größe der abgerundeten Ecken sollten so gleichmäßig wie möglich sein.
● Die Neigung und der Rundungsradius der Fase sollten so konstant wie möglich sein, um Zeit für den Werkzeugwechsel oder die Werkzeugeinstellung zu sparen.
