BMW Batterietechnologie
Batterietechnologie
Die Beliebtheit von Elektrofahrzeugen hängt in Zukunft stark von der Weiterentwicklung der Batterietechnologie ab. Die Leistung der Batterie muss eine Reihe von Kundenanforderungen erfüllen, wie Haltbarkeit, Ladezeit, Ausgangsleistung, Zuverlässigkeit, Haltbarkeit, Sicherheit und Kosten.
Batteriesysteme, Motoren und intelligente Energiemanagementsysteme sind die Eckpfeiler der elektrischen Antriebstechnik von eDrive für die Modelle BMW iSeries und iPerformance. Die BMW Group hat beschlossen, diese elektrischen Antriebskernkomponenten schon früh wie ein herkömmlicher Motor zu entwickeln. Es kann die Bedürfnisse verschiedener spezifischer Modelle in verschiedenen Situationen anpassen, die Vorteile der Elektrifizierung des Antriebsstrangs voll ausschöpfen und den Kraftstoffverbrauch und die CO2-Emissionen auf ganzer Linie reduzieren. Behalten Sie ein dynamisches Fahrerlebnis und Leistung bei.
Der Akku von BMW erfüllt die hohen Anforderungen, die an ein Luxusauto gestellt werden. Egal, ob es sich um kurze oder lange Distanzen handelt, die Leistung muss stabil sein, auch wenn die verfügbare Energie reduziert wird. Dies wirkt sich nicht auf das Fahrerlebnis aus. Dies ist der Hauptunterschied zwischen der eigenen Batterie von BMW und den Batteriepacks anderer Hersteller. Gleichzeitig haben die im Werk Dingolfinger hergestellten Akkus eine bessere Temperaturanpassungsfähigkeit, und nur die extrem niedrige Außentemperatur beeinflusst die Akkuleistung. In diesem Fall fordert die BMW Group, dass die verbleibende Akkukapazität auf einem breiteren Zustand bleibt Gebühr (SOC). Darüber hinaus erfordert das Design des Batteriesystems eine lange Lebensdauer von mindestens 8 Jahren.
Um die beste Qualität der Kollisionssicherheit, Haltbarkeit (Zuverlässigkeit) und Akkuleistung zu erreichen, sind wissenschaftliche und strenge Produktionsprozesse unerlässlich. Das Dingolfinger-Werk ist das Zentrum des Fertigungszentrums für elektrische Antriebssysteme. BMW i-Serie und Plug-in-Hybridmodelle beziehen Batterien immer von den führenden Herstellern von Lithium-Ionen-Batterien. Wenn eine neue Generation von Batterien auf den Markt kommt, werden sie eine neue Kaufrunde beginnen, die sicherstellt, dass BMW immer das Beste nutzen kann. Kommerzielle Batterietechnologie.
BMW geht davon aus, dass dies nur dann gelingen wird, wenn es über tiefgreifende Kenntnisse und Forschungen zu Batteriechemie und Batterieherstellungsprozessen verfügt, beispielsweise im Bereich der Verbrennungsmotoren. Zu diesem Zweck hat die BMW Group eine eigene Batterieforschungsabteilung zur technischen Bewertung eingerichtet. Das internationale Forschungsnetzwerk von BMW deckt die gesamte Wertschöpfungskette der Batterietechnologie ab und deckt ein breites Spektrum von Bereichen ab, einschließlich der Materialentwicklung. Nur Fortschritte bei Batteriematerialien sind die effektivsten Hebel, um die Leistung des Batteriesystems wie Energiedichte, Aufladung, Leistung und Kosten zu verbessern und gleichzeitig hohe Anforderungen an Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Sicherheit zu erfüllen.
Einige Studien sind eine Zusammenarbeit zwischen den gemeinsamen Materialherstellern von BMW und den Batterieherstellern. Innovative Technologien und Verfahren sorgen dafür, dass die heutigen und zukünftigen BMW Plug-in-Fahrzeuge immer mit der besten Batterietechnologie ausgestattet sind und eher mit Luxusqualität vereinbar sind. Dies macht Ding auch Das Goldinger-Werk ist flexibler und qualitätsorientierter. Mit zunehmender Größe wird BMW definitiv zu einem führenden Unternehmen im Bereich der Elektroautos.
Dank des modularen Konstruktionssystems können die Automobilprodukte von BMW sowohl Standardisierung als auch Flexibilität kombinieren. Die parallele Beziehung zwischen Produktmix und Produktionsprozess des Dingolfinger-Werks spiegelt sich in der Konfiguration der neuen Produktionsanlagen wider. Die neue Produktionswerkstatt verfügt über rund 6.000 Quadratmeter Fläche für die elektrischen Antriebskomponenten von eDrive, und die 1500 Quadratmeter sind auf die Herstellung von Motoren und Batteriemodulen von 1000 Quadratmetern spezialisiert. Bei der Batteriemontage kann die Kapazität aller Geräte in kurzer Zeit schnell verdoppelt werden, ohne dass die Produktionseffizienz beeinträchtigt wird. Der Leerraum kann die Gesamtproduktionskapazität des elektrischen Antriebssystems weiter erhöhen.
Eine ähnliche Flexibilität spiegelt sich auch im eDrive-Portfolio selbst wider. BMW entwickelte ein modulares Baukastensystem, mit dem Motoren und Batterien unterschiedlicher Größe, Leistung und Modelle nach gemeinsamen, standardisierten Konstruktionsprinzipien und gemeinsamen Grundfunktionen entwickelt werden können. Durch die Kombination aus Standardisierung und Flexibilität kann BMW alle aktuellen und zukünftigen reinen Elektro- und Plug-in-Hybridmodelle abdecken. Noch wichtiger ist, dass die erweiterbare Architektur preislich vergleichbarer ist als herkömmliche Kraftfahrzeuge der gleichen Leistungs- und Leistungsklasse. Durch die modulare Strategie können die elektrischen Antriebskomponenten der Modelle BMW i und iPerformance gleichzeitig auf standardisierten Fertigungsstraßen hergestellt werden. Auf diese Weise kann BMW flexibel auf veränderte Marktanforderungen reagieren und bestehende Produktionsprozesse schnell in neue Modelle integrieren. .
Im Werk Dingolfinger werden zwei Batteriestufen für die Batteriekomponenten von BMW i und iPerformance hergestellt. Die erste ist eine hochautomatisierte Phase, in der Lithium-Ionen-Batterien von außen zu Modulen zusammengebaut werden, die jeweils 16 Batteriezellen enthalten, die mit Anschlüssen, Steuerungen und Kühlsystemen integriert und in einem Aluminiumgehäuse untergebracht sind. Der Akku muss den verschiedenen geladenen Modellen entsprechen, normalerweise mit 5 oder 6 Modulen. Sie wird automatisch mit Bolzen befestigt und mit elektrischen Steckverbindern verbunden. Selbst wenn ein Fehler auftritt, muss nur ein separates Modul ausgetauscht werden. Es ist nicht erforderlich, den gesamten Akku zu ersetzen. Der Wartungsaufwand und die Gefahr werden erheblich reduziert. Das Austauschmodul muss nur das Kühlsystem demontieren. Es sind keine anderen Komponenten beteiligt.
Durch das Baukastenprinzip können Batteriepacks mit gemeinsamen Grundfunktionen und Qualitätsstandards an die verschiedenen Modelle angepasst werden. Jedes Modul kann in der am besten geeigneten Position im Fahrzeug montiert werden.
Das Design und die Herstellung von Batteriepacks ist auch ein Beispiel für den Wissenstransfer von BMW in Forschung und Entwicklung. Zahlreiche Produktionstechnologien haben die Original-Akkus von i3 und i8 in BMW mit hoher Qualität und Zuverlässigkeit versehen und wurden seitdem kontinuierlich verbessert und verbessert. Das Dingolfinger-Werk führt eine Vorprüfung der extern erworbenen Batterien durch, um genaue Spezifikationen zu gewährleisten. Anschließend werden hochautomatisierte Baugruppenmontage, Roboterauftragsverklebung, Bündeln in Gruppen, Modulrahmen-Druckschweißen, Wärmemanagementsystem, Laser-Schweißzellenverbindung durchgeführt .
Die fertigen Module werden schließlich zu einem kompletten Akkupack zusammengestellt. Im Werk Dingolfinger werden derzeit drei verschiedene Arten von Akkupacks hergestellt, wobei ein zellulärer Herstellungsprozess eingesetzt wird, der für extreme Flexibilität sorgt. Level bei gleichzeitiger Gewährleistung von Effizienz und Qualität. Dies bedeutet, dass die Fertigungskapazitäten des Akkus auch an veränderte Anforderungen angepasst werden können und neue Technologieversionen problemlos in den Produktionsprozess integriert werden können.
Darüber hinaus wird der Kühlmittelkreislauf der Fahrzeugklimaanlage auch zur Kühlung der Batterie verwendet und das gasförmige Kühlmittel kühlt die Batterieeinheit direkt. Dieses Verfahren gewährleistet eine effiziente Temperatursteuerung, da die Wärmeübertragung vom Verdampfungsprozess unkompliziert ist. Dies ist effizienter als die Zugabe zusätzlicher Medien, wodurch das Kühlsystem besonders kompakt wird. Gleichzeitig wird auch die Gefahr der Freisetzung von Flüssigkeit bei einer Kollision abgesichert.
