In Bayern gibt es eine Kleinstadt namens Dingolfing (dt .: Dingolfing), die als Kernstandort von BMW Elektroautos gilt. Die BMW Group hat kürzlich bekannt gegeben, dass einige Dingolfinger-Fabriken wenig bekannt sind. Mit den Fotos und Informationen haben wir auch die Möglichkeit, die Details des mysteriösen Hochspannungsbatteriesystems (Module, Akkupacks) und Motoren kennenzulernen.
Das Dingolfinger-Werk war für die Produktion von zwei Kernkomponenten des Batteriesystems und des Motors verantwortlich. Vor einigen Jahren begann man mit der Lieferung von Batteriesystemen für BMW ActiveE und normale Hybridfahrzeuge, wie den 3er ActiveHybrid, den 5er ActiveHybrid und den 7er ActiveHybrid. Nach der Einführung von i3 und i8 durch die BMW Group wurde die Kernkomponentenlinie des Dingolfinger-Werks auf alle Modelle von iPerformance erweitert, darunter i3, i8, 225xe, 330e und die neueste 740e.
Die BMW Group hat mehr als 1 Million Euro in das Werk Dingolfinger investiert, um die Nachfrage nach elektrifizierten Komponenten zu decken. Es wird erwartet, dass die Anzahl der Mitarbeiter in der Fabrik von derzeit 100 auf über 200 ansteigt. Dies zeigt deutlich die Zukunft der Plug-in-Fahrzeuge. Wird schnell wachsen
Jeder hat einen Eindruck über den allgemeinen Status der gesamten Anlage, gefolgt von der wichtigsten Einführung in die Batterie- und Motorproduktion.
Motorentechnik
Im Rahmen der strategischen Entwicklung der internen Entwicklung und der elektrischen Antriebstechnologie von eDrive ist es das Ziel der BMW Group, den Kunden die gleiche Erfahrung mit Elektrofahrzeugen wie BMW zu bieten und wettbewerbsfähiger auf dem Markt zu sein, um die dynamische Leistung, Effizienz und Komfort zu gewährleisten ihre Produkte. Der Motor spielt dabei eine weitere wichtige Rolle. Die Motoren, die in den Modellen BMW i und iPerformance zum Einsatz kommen, haben ein hohes Verhältnis von Volumen und Gewicht zu Leistung, bieten lineare Nennleistungen und einen hervorragenden Wirkungsgrad bei hohen Geschwindigkeiten. Diese Eigenschaften beruhen auf speziellen Konstruktionsprinzipien, und das Designteam von i-Produkten weiß, wie es bei einer Vielzahl von Konstruktionsdetails zu Innovationen kommt.
Sowohl der Stator als auch der Rotor werden im Werk Dingolfinger hergestellt und dann mit dem Motorgehäuse verbunden. Die Montagelinie ist sehr flexibel und die Mitarbeiter sind für die Durchführung verschiedener Operationen geschult. Die U-förmige Anordnung gewährleistet eine Kombination aus Flexibilität und Effizienz. An allen Arbeitsplätzen werden Komponenten ergonomisch an den Bediener geliefert. Gleichzeitig kann der Arbeitsplatz die Höhe und Neigung an die Erfordernisse der Ergonomie anpassen. Die meisten Operationen können in sitzender Position oder Position ausgeführt werden. Dieser besondere Weg trägt zur hohen Fertigungsqualität der elektrischen Antriebskomponenten von eDrive bei.
Das hohe Leistungsverhältnis und die Bewegungseigenschaften des Motors basieren auf der ständigen Optimierung der Permanentmagnet-Synchronmotortechnologie. Beispielsweise besteht der Stator aus Kupferdrähten, die bis zu zwei Kilometer stark zusammengedrückt sind. Der Stator wird hergestellt, indem das Metallblech eingekapselt und isoliert wird und dann gedehnt und geschnitten wird, um eine Spule zu bilden.
Die Metallplatten werden durch Laserschweißen verbunden. Die Rotorbaugruppe wird ebenfalls in einem speziellen Verfahren vorbereitet. Nachdem der Magnet in den Rotor geladen und genietet ist, wird die gekühlte Rotorwelle drucklos an dem Heizelement gesintert, so dass der Rotor magnetisiert wird und der gesamte Montage- und Montageprozess stark vereinfacht wird. In der Endphase der Endmontage des Motors wird der Stator zunächst drucklos bei etwa 150 Grad in das Motorgehäuse gesintert und dann in den Rotor eingesetzt. Nachdem die anderen Komponenten installiert und die entsprechenden Funktionstests durchgeführt wurden, kann der komplett montierte Motor am Fahrzeug montiert werden.
